Um dos pilares da chamada indústria 4.0, a utilização de robôs automatizados nas linhas de produção tem movimentado um mercado bilionário no mundo.
Dados da Federação Internacional de Robótica (IFR, da sigla em inglês) divulgados em abril mostram que o número de máquinas vendidas ano passado foi recorde, atingindo a cifra de 240 mil unidades – o que corresponde a um crescimento de 8% em relação a 2014.
INFOGRÁFICO: Robôs industriais em operação no mundo
Os mesmos números, no entanto, mostram que essa tecnologia ainda está longe de se disseminar no Brasil no mesmo ritmo de outros mercados emergentes.
A China, sozinha, concentrou 27% da demanda global pelos robôs. Considerando outros países asiáticos, como Coreia do Sul, Japão, Taiwan e Tailândia, o percentual sobe para 60%. A Europa e a América do Norte aparecem em seguida entre os principais mercados, enquanto A América Latina e o Brasil nem sequer chegam a ser citados nominalmente no levantamento da IFR.
Outro estudo anterior do órgão, porém, mostrou que, em 2014, havia 9,5 mil robôs industriais em operação nas plantas brasileiras, número que deve dobrar para 18,3 mil em 2018.
A estimativa pode soar favorável, mas vista em um contexto mais amplo destaca o abismo que há entre a utilização dessas máquinas por aqui e no resto do mundo. A previsão é que na China, por exemplo, o número de robôs em operação salte de 189,3 mil em 2014 para 614,2 mil em 2018.
Custo x benefício
Os robôs articulados estão entre os modelos mais vendidos no mundo a cada ano – das 240 mil unidades vendidas em 2015, 150 mil se enquadram nesta categoria. Apesar de especialistas do setor não arriscarem prever os custos médios de compra e implantação da tecnologia, devido às várias especificidades de cada modelo e projeto dentro das indústrias, balanço divulgado pela IDC mostra que o custo não é baixo. Ano passado, os gastos com robôs industriais em todo o mundo foram de US$ 45 bilhões – o que traz um custo médio de US$ 187,5 mil por robô, levando-se em conta os números de vendas da IFR (que não necessariamente são os mesmos considerados pela IDC, é preciso lembrar). No Brasil, considerando o dólar atual, a cifra giraria em torno de R$ 651 mil por unidade.
Entre 13 países analisados pela IFR, o Brasil amarga a penúltima colocação na adoção das máquinas, quase empatado com a República Tcheca.
Os robôs, por si só, não tornam uma indústria mais inovadora ou produtiva. Mas são considerados por analistas e empresários como peças fundamentais no processo de digitalização e automação das linhas de produção, visto como um caminho sem volta para as indústrias, independente do porte ou atividade.
Naturalmente, as máquinas exigem investimento e adaptação do parque fabril – o que, num período de crise econômica e falta de confiança, são barreiras vultuosas.
“O primeira entrave é o cenário político-econômico. É difícil investir quando não se sabe exatamente o que vai acontecer no curto ou médio prazo”, resume o diretor da Divisão de Automação Industrial da Siemens no Brasil, Pablo Roberto Fava. “Um segundo problema é o custo. O mesmo investimento que um cliente nosso tem que fazer no Brasil é muito menor se realizado em outro país, por questões fiscais como o imposto de importação”, completa.
O diretor-executivo de Tecnologia da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), João Delgado, lembra que já há empresas nacionais dedicadas ao desenvolvimento de softwares e componentes voltados para a manufatura avançada – o “grosso” da tecnologia, no entanto, ainda é de origem estrangeira.
Para Delgado, tão importante quanto maquinário é o investimento em capital humano capaz de fazer a programação e integração de todas essas inovações, físicas e virtuais. “Com essa ‘bagunça’ toda no Brasil a gente perde muito, estamos com investimento zero. Mas não tenho dúvidas de que ao menos todos (os industriais) já perceberam que industria 4.0 é algo menos místico do que parece, e mais factível do que as pessoas pensavam”, reforça.
ThyssenKrupp traz manufatura avançada para São José dos Pinhais
Fundada em 1998 para acompanhar a chegada das primeiras indústrias automotivas na região, a unidade da ThyssenKrupp Steering em São José dos Pinhais é considerada uma das mais modernas da companhia no país. A planta pertence à divisão da multinacional germânica especializada em produzir componentes para a direção de veículos.
Alegando questões estratégicas, a companhia não divulga dados específicos de suas unidades, como infraestrutura, número de empregados ou dados de produção. A aura de “segredo” que cerca as plantas, porém, não impede que o CEO da divisão Steering no Brasil, Daniel da Rosa, destaque os avanços que estão sendo conquistados com a modernização das linhas de produção no contexto da indústria 4.0.
O uso de grandes robôs industriais conectados por meio de sensores e monitorados em tempo real é uma das prerrogativas da companhia – os profissionais humanos não monitoram os processos individuais, mas o sistema da fábrica como um todo, o que também permite que as linhas de montagem e os equipamentos possam ser influenciados a qualquer momento por uma nova formulação.
“Os resultados têm sido muito bons, não só em termos de produtividade e qualidade, mas também no uso de recursos e sustentabilidade. Partimos do início do processo de automação, que era a indústria 3.0, com o uso de robôs, para agora intensificar a conexão dessas máquinas com o restante da operação”, afirma Rosa.
Esta conectividade permite, segundo o executivo, que fábricas como a de São José dos Pinhais e a recém-inaugurada em Poços de Caldas (MG) “conversem” em tempo real com a cadeia de fornecedores e com a indústria automotiva e possam ajustar de forma imediata a produção de peças conforme a demanda.
“O mercado varia muito. Se essa variação não flui rápido o bastante para o sistema produtivo, a nível local e mundial, as máquinas continuam produzindo quantidades previstas para outra situação. Por isso é importante que toda a cadeia esteja conectada diretamente com as máquinas. Nisso, ganhamos em produtividade e flexibilidade”, explica o CEO.
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