Universidade brasileira cria técnica para transformar pó de madeira em objetos de decoração

Projeto pode dar fim a mais de 300 toneladas de resíduos por mês e empoderar catadores de materiais recicláveis

Linha de bowl, luminária e porta-copo: mistura do resíduo de madeira com aglutinante. Foto: Alessandro Policarpo/Divulgação

por HAUS*

09/05/2019

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A escola de arquitetura da UFMG (Universidade Federal de Minas Gerais) associou design e criatividade para desenvolver tecnologia inédita no país que permite reaproveitar o pó dos resíduos de madeira para produzir objetos de decoração e utensílios domésticos.

Já foram criados porta-copos e vasilhas. A partir do segundo semestre, serão luminárias, bandejas, cachepôs e painéis de parede decorativos. A mistura é colocada em uma prensa que transforma o resíduo diretamente em produto, sem necessidade de outras operações, como usinagem e corte.

Bowl raso, um dos objetos desenvolvidos com resíduos de madeira. Foto: Glaucinei Rodrigues Corrêa/UFMG

A escola fez o pedido de patente no Instituto Inpi (Nacional da Propriedade Industrial) e agora vai licenciar os produtos com empresas. A ideia é envolver no projeto catadores de material reciclável de Esmeraldas, cidade vizinha a Belo Horizonte.

Em Esmeraldas está sendo instalado um parque tecnológico de valorização dos resíduos para formação técnica dos catadores, pesquisadores e estudantes em uma área de 44 hectares.

A técnica, batizada de Ligno, consiste na mistura da serragem (derivada da madeira maciça) ou do pó de MDF com um aglutinante específico, semelhante à cola branca escolar.

Colocada em uma prensa que tem o molde do produto, a massa é submetida a certas condições de temperatura e pressão, durante o tempo necessário para a obtenção da textura e da cor desejadas, e dá origem ao material e ao acabamento estético em uma só etapa. Os produtos saem prontos da prensa.

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Glaucinei Rodrigues Corrêa (centro) com estudantes envolvidos no desenvolvimento dos objetos. Foto: Natália Neto Rosa/Divulgação

O projeto começou a ser desenvolvido em 2013 pelo professor de design e pesquisador da UFMG Glaucinei Rodrigues Côrrea. Ele foi motivado pela demanda de uma aluna, que via os resíduos sendo descartados de forma inadequada na marcenaria da família e de outras empresas.

A fase atual é de testes físicos (durabilidade e resistência mecânica e à água). “De acordo com o acabamento, a aplicação de verniz ou óleo pode deixar o utensílio mais resistente à água e a intempéries”, afirma Côrrea.

Para a execução do projeto, ele recorreu ao sindicato que reúne as indústrias moveleiras de Minas Gerais, o Sindimov-MG. Participam da pesquisa 39 empresas, que traçaram um panorama da destinação dos resíduos na região.

Somente na capital mineira, as indústrias moveleiras geram 300 toneladas de resíduo por mês. “Muitos dos proprietários das empresas nem tinham noção da quantidade de serragem e pó gerados, já que os despejavam em tambores e caçambas, sem qualquer controle”, afirma o professor.

Linha de bowl, luminária e porta-copo: mistura do resíduo de madeira com aglutinante. Foto: Alessandro Policarpo/Divulgação

A maior parte, segundo ele, é descartada incorretamente. Alguns fabricantes jogam os restos em aterros sanitários; outros doam para granjas ou padarias. Paga-se R$ 0,14 para descartar cada quilo de resíduo.

Essa destinação é ambientalmente danosa, especialmente pela presença de componentes químicos no MDF, como a ureia-formaldeído. “Se aspirada ou ingerida, a substância é potencial causadora de câncer”, diz Corrêa.

A lei 12.305/2010, que trata da Política Nacional de Resíduos Sólidos, estabelece que o gerador de resíduos deve fazer a gestão desse material, buscando a destinação indicada. “Mas ela acaba não sendo aplicada e as empresas não são punidas”, afirma Corrêa.

Conforme seus cálculos, um plano de corte (sem sobras de madeira) de uma chapa de MDF, com 1,5 cm de espessura, 183 cm de largura e 275 cm de comprimento, gera aproximadamente 1kg de pó de resíduo.

Para fazer um porta-copo, gasta-se 100 gramas, a vasilha, 200 gramas, a luminária, cerca de 450 gramas e a bandeja, 500 gramas.

O investimento relativamente baixo exigido pelo processo torna possível sua replicação até mesmo em marcenarias modestas.

*Com Folhapress.

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