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Para garantir competitividade, empresas no Brasil se adaptam à indústria 4.0

Empresas começam a adotar planos para se adaptarem à chamada indústria 4.0, que prevê digitalização e robotização das fábricas e dos processos produtivos para aumento da produtividade

  • Estadão Conteúdo
Fábrica da Ford, em Betim (MG): funcionários usam exoesqueletos acoplados ao corpo para reduzir desgaste e aumentar a produtividade | Divulgação
Fábrica da Ford, em Betim (MG): funcionários usam exoesqueletos acoplados ao corpo para reduzir desgaste e aumentar a produtividade Divulgação
 
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Passada a fase mais crítica da crise econômica, empresas começam a pôr em prática planos para se adaptarem à chamada indústria 4.0, que se dá principalmente pela digitalização e robotização das fábricas e dos processos produtivos para aumento da produtividade. Na visão de executivos, analistas e do governo, 2018 será um ano de importante avanço de projetos para o país não ficar à margem do que é considerado a quarta revolução industrial.

A expectativa é que, em dez anos, 15% das indústrias atuem no conceito da indústria 4.0, que se dá principalmente pela digitalização e robotização. Hoje, menos de 2% das empresas estão inseridas nesse conceito, segundo a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), ligada ao Ministério da Indústria e Comércio (MDIC).

Esse porcentual de 15%, esperado pelo Brasil para daqui a dez anos, já é realidade na Alemanha, na Coreia do Sul, nos EUA e em Israel, e cresce anualmente. “Felizmente, 2018 vai marcar a arrancada da indústria brasileira para a transformação digital”, diz José Rizzo, presidente da empresa de automação Pollux e da Associação Brasileira de Internet Industrial (ABII).

Empresas começam a adotar planos para manufatura 4.0

A Pollux, que em 2017 registrou crescimento de 93% nos negócios, iniciou o ano com aumento significativo de pedidos de orçamentos de empresas que querem iniciar processos de digitalização para melhorar a produtividade e a competitividade. Segundo Rizzo, o custo do processo é mais viável hoje.

Ele cita que o preço médio de sensores baixou 66% de 2004 até agora, de US$ 1,30 para US$ 0,44, e deve chegar a US$ 0,38 em 2020. O custo do armazenamento de dados deve cair 80%.
Uma das maiores empresas na área de tecnologia e automação, a ABB espera alta de mais de 5% na demanda por serviços e produtos.

“Muitas empresas estão fazendo planos efetivos de automação, digitalização e introdução da indústria 4.0”, diz Rafael Paniagua, presidente da ABB. Entre os setores mais avançados estão automotivo, mineração, papel e celulose, químico, alimentos, bebidas e eletrônicos.

A sócia para a área de tecnologia da Deloitte, Márcia Ogawa, diz que a consultoria tem atendido, em média, dez empresas por mês com encomendas de planos para adotar a manufatura 4.0. “Dada a concorrência internacional, o Brasil precisa correr para se atualizar e fazer parte do novo ecossistema global.”

Para Márcia, o temor da perda de empregos com o uso mais intenso de tecnologias avançadas não pode travar a inovação. “Se fosse assim, ainda estaríamos usando charretes.” Ela ressalta que a mão de obra precisa se requalificar e se adaptar, como ocorreu em outros momentos de rupturas tecnológicas.

Algumas indústrias já adotam o modelo

Enquanto algumas empresas começaram a criar projetos para adaptar suas fábricas à manufatura 4.0, outras companhias instaladas no Brasil já operam com predominância da robotização e da digitalização. Na unidade de autopeças da ThyssenKrupp em Poços de Caldas (MG), inaugurada há dois anos, todo o processo produtivo segue o conceito de fábrica inteligente. O diretor Roberval Calca diz que a produtividade é elevada e o índice de refugo é baixo. A unidade produz 700 mil módulos ao ano com 72 funcionários. “Se fosse uma fábrica convencional seriam necessários 200 trabalhadores.”

A Vale economizou no ano passado US$ 50,5 milhões em ações como digitalização de processos e inteligência artificial. “Neste ano, a meta é somar US$ 100 milhões em economia”, informa o diretor de TI, Gustavo Vieira. Uma das ações foi aumentar em 30% a vida útil dos pneus de caminhões que transportam minério, após a identificação de problemas com uso de sensores. O grupo tem 400 caminhões e cada pneu custa US$ 70 mil. “Só nessa área deixamos de gastar US$ 5 milhões.”

Em três semanas, a Volkswagen vai inaugurar na fábrica do ABC paulista um laboratório de realidade virtual com foco em processos produtivos. Depois terá um para produtos. “Usando equipamentos especiais será possível entrar no projeto virtualmente”, diz Celso Placeres, diretor de Engenharia e Manufatura. Ford e Mercedes-Benz passaram a usar impressoras 3D no desenvolvimento de peças e exoesqueletos já são realidade na fábrica da Ford em Betim, Minas Gerais.

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