| Foto: Daniel Derevecki/Divulgação

O Brasil ainda tem um longo caminho até a implantação da indústria 4.0, a forma de produzir do futuro. Dados divulgados nesta semana pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) endossam números publicados recentemente por outras entidades sobre a adoção de tecnologias digitais buscando a manufatura avançada. Segundo a CNI, essa nova lógica de produção começou a ter um mínimo de avanço somente em menos da metade das empresas brasileiras.

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A pesquisa englobou 2.225 empresas de todos os portes e foi feita entre 4 e 13 de janeiro de 2016.

De uma forma prática, implantar a indústria 4.0 significa ter integração digital nas diferentes etapas da cadeia de valor dos produtos industriais, desde o desenvolvimento até o uso, e envolve a criação de novos modelos de negócio, produtos e serviços a eles atrelados. Essas ações são fundamentais para garantir competitividade, já que tendem a reduzir custos e aumentar produtividade.

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A 4ª Revolução Industrial

A Indústria 4.0 ganhou esse nome por representar uma nova mudança nos sistemas de produção. Relembre outras revoluções:

Indústria 1.0 (1784)

As máquinas a vapor permitiram o desenvolvimento das primeiras grandes indústrias, como a têxtil.

Indústria 2.0 (1870)

A energia elétrica levou à produção em massa, baseada em linhas de montagem. A mão-de-obra humana passou a se especializar em determinadas tarefas.

Indústria 3.0 (1969)

Graças à robótica e informática, robôs e maquinários passaram a substituir parte da mão-de-obra humana em muitas das tarefas repetitivas. As fábricas se tornaram mais autônomas.

Indústria 4.0 (2011)

Com o desenvolvimento da inteligência artificial, Internet das Coisas e armazenamento em nuvem, os softwares e algoritmos ganham força nas fábricas. As máquinas se tornam mais inteligentes e independentes. O papel dos humanos passa a ser de monitoria, supervisão, análise e criação.

Pelos resultados do estudo da CNI, no entanto, só 48% das empresas industriais utilizam, no mínimo, uma das dez tecnologias digitais listadas na pesquisa, como automação digital sem sensores; prototipagem rápida ou impressão 3D; utilização de serviços em nuvem associados ao produto ou incorporação de serviços digitais nos produtos.

Para 66% das empresas, o custo de implantação é a principal barreira interna à adoção de tecnologias digitais. Mas há outros fatores. A pesquisa mostra, por exemplo, que a indústria brasileira ainda está se familiarizando com a digitalização e com os impactos que pode ter sobre a competitividade. O desconhecimento é significativamente maior entre as pequenas empresas (57%).

Na avaliação da CNI, é preciso aproximar especialistas e indústria para ampliar o conhecimento sobre os ganhos que o país pode ter com a mudança de patamar da indústria. Por outro lado, destaca, o governo pode contribuir para o aumento da digitalização no Brasil se promover a infraestrutura digital, investindo e estimulando a capacitação profissional e também a criação de linhas de financiamentos específicas.

Detalhamento

De acordo com a CNI, a maior parte dos esforços feitos pela indústria no Brasil está na fase dos processos industriais: 73% das empresas que afirmaram usar ao menos uma tecnologia digital, fazem isso na etapa de processos. Outras 47% utilizam ferramentas digitais na etapa de desenvolvimento da cadeia produtiva e apenas 33% em novos produtos e novos negócios.

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A pesquisa mostra também que a indústria brasileira, em um primeiro momento, otimiza processos para, só então buscar aplicações mais voltadas ao desenvolvimento, a produtos e novos modelos de negócios.

Segundo o gerente de Pesquisa e Competitividade da CNI, Renato da Fonseca, considerando que a indústria brasileira precisa competir globalmente e que se encontra atrás nessa corrida, é preciso saltar etapas. Para ele, o esforço de digitalização precisa ser realizado simultaneamente, informou por meio de nota.

A Confederação informou também que a digitalização é o primeiro passo para a indústria entrar nesse novo patamar tecnológico e que, em outros países onde esse processo está mais avançado, já houve aumento da produtividade e redução de custos de manutenção de equipamentos e do consumo de energia, além do aumento da eficiência do trabalho.

Melhores e piores

Setores que mais adotaram novas tecnologias:
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Equipamentos de informática, produtos eletrônicos e ópticos: 61%

Máquinas, aparelhos e materiais elétricos: 60%

Coque, derivados do petróleo e biocombustíveis: 53%

Máquinas e equipamentos: 53%

Metalurgia: 51%

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Produtos de material plástico: 49%

Produtos diversos: 49%

Produtos têxteis: 47%

Veículos automotores: 46%

Químicos (exceto HPPC): 45%

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Setores que menos adotaram novas tecnologias:

Outros equipamentos de transporte: 23%

Manutenção, reparação e instalação de máquinas e equipamentos: 25%

Farmoquímicos e farmacêuticos: 27%

Minerais não metálicos: 28%

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Vestuário e acessórios: 29%

Calçados e suas partes: 29%